售后服務(wù)人員與客戶的及時溝通、現(xiàn)場派工、完工匯報和滿意度評價。將客戶聯(lián)絡(luò)方式與合同定單綁定，便于客戶及時查詢、掌握訂單發(fā)運、安裝調(diào)試、維護保養(yǎng)等信息，客戶滿意度大幅度提升。

南防集團自2002年開始，先后引進PDM系統(tǒng)、CAPP系統(tǒng)，經(jīng)過不斷的升級、擴充和深化應(yīng)用，逐步建立了以PDM系統(tǒng)為核心的技術(shù)信息化平臺，建立完善并固化了各種技術(shù)管理流程。

以二維CAD為基礎(chǔ)，強力推廣三維CAD系統(tǒng)，對技術(shù)信息進行分類、統(tǒng)一管理，并在此基礎(chǔ)上，大力推行研發(fā)、設(shè)計的標(biāo)準(zhǔn)化、系列化、通用化。適時引入CAE系統(tǒng)，以設(shè)計BOM為核心，實現(xiàn)了CAPP系統(tǒng)與PDM系統(tǒng)、PDM系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)等的集成，做到了數(shù)據(jù)源唯一，資源高度共享，信息傳遞扁平化，促進了企業(yè)技術(shù)管理業(yè)務(wù)流程再造和管理創(chuàng)新，有效提升了企業(yè)的技術(shù)管理水平、技術(shù)創(chuàng)新能力和產(chǎn)品的市場競爭力。

現(xiàn)PDM系統(tǒng)覆蓋集團所有技術(shù)部門，容納了技術(shù)人員95%以上的日常工作，集中管理公司全部產(chǎn)品以及相關(guān)產(chǎn)品的零部件和圖文檔，建立了統(tǒng)一的產(chǎn)品零部件、圖紙等編碼規(guī)則，完善了企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)件庫和通用件庫，提高了產(chǎn)品設(shè)計重用度和通用性。通過項目管理、流程管理，建立了面向生產(chǎn)和市場的協(xié)同研發(fā)體系。以產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計為主線，推動了設(shè)計、工藝的一體化，實現(xiàn)了企業(yè)知識積累和知識共享，并結(jié)合績效系統(tǒng)的推行，提升了設(shè)計效率，縮短了產(chǎn)品研發(fā)周期，為企業(yè)采取面向訂單的大規(guī)模定制化制造提供了技術(shù)保障。

隨著用戶個性化、多樣化的需求訂單越來越多，所帶來的產(chǎn)品設(shè)計和加工制造之間的矛盾也越來越突出，傳統(tǒng)的紙質(zhì)工藝管理模式已不能支撐企業(yè)發(fā)展需要。2004年，引進了CAPP系統(tǒng)，以零部件為核心，建立了“一圖一卡”的工藝管理模式，將車間生產(chǎn)加工需要的工藝過程、工裝、典型工藝卡片等資源數(shù)據(jù)進行集中管理和統(tǒng)一發(fā)布，將工藝人員的工藝經(jīng)驗進行匯總、積累、沉淀和共享，極大地方便了生產(chǎn)車間的加工制造。

結(jié)合自身發(fā)展需要，在現(xiàn)CAPP系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，南防集團自行開發(fā)了材料定額系統(tǒng)和工時定額系統(tǒng)，并實現(xiàn)了與PDM系統(tǒng)的集成。相關(guān)工藝信息根據(jù)需要可同步傳遞到ERP系統(tǒng)，進而有效指導(dǎo)車間生產(chǎn)計劃的組織。

依托生產(chǎn)準(zhǔn)備系統(tǒng)、車間作業(yè)管理、車間在制管理和質(zhì)量跟蹤系統(tǒng)，以及電子看板和自主開發(fā)的條碼管理系統(tǒng)，構(gòu)建了車間管控平臺。通過引進數(shù)字化加工設(shè)備和小范圍聯(lián)網(wǎng)試點，輔以CAM軟件系統(tǒng)的應(yīng)用，構(gòu)建了部分DNC聯(lián)網(wǎng)試點。通過自主研發(fā)的產(chǎn)品試驗軟件，實現(xiàn)了所有產(chǎn)品的數(shù)字化試驗，為后續(xù)全面實現(xiàn)生產(chǎn)制造數(shù)字化進行了有益嘗試，奠定了大規(guī)模推廣應(yīng)用的基礎(chǔ)。

通過自主開發(fā)，在庫房、車間、物流等場所實現(xiàn)了條碼系統(tǒng)管理，對企業(yè)的物料、質(zhì)量等信息進行采集與跟蹤，并通過與ERP系統(tǒng)的集成，以條碼為紐帶，有效連接整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)，極大提高了現(xiàn)場工作效率。

在車間生產(chǎn)現(xiàn)場，安裝電子看板，將與車間生產(chǎn)管理的相關(guān)信息納入看板管理，以目視化的直觀效果，褒獎先進，鞭策落后。依靠自主開發(fā)的試驗軟件，確保企業(yè)出廠產(chǎn)品和各地服務(wù)站維修產(chǎn)品試驗標(biāo)準(zhǔn)的統(tǒng)一、試驗結(jié)果的一致，保證了產(chǎn)品制造和售后服務(wù)質(zhì)量的穩(wěn)定、可控。

南防集團建有遍布廠區(qū)的終端網(wǎng)絡(luò)信息節(jié)點，并通過VPN設(shè)備實現(xiàn)了與供應(yīng)商、客戶、銷售辦事處、各地服務(wù)站與外地分子公司的網(wǎng)絡(luò)連接，管理、技術(shù)人員實現(xiàn)了無紙化辦公。擁有完善的信息安全管理系統(tǒng)和信息化設(shè)備在線監(jiān)控系統(tǒng)，有力支撐了企業(yè)信息化系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。

信息化提升南防集團效益

隨著信息化的深入推進，企業(yè)經(jīng)營得到持續(xù)改善，各項主營指標(biāo)顯著提升，白照昊指出主要體現(xiàn)幾個方面：

1、伴隨著ERP系統(tǒng)的實施，計劃為主、調(diào)度為輔、ERP系統(tǒng)為支撐的管理理念得到有效落實，內(nèi)部生產(chǎn)經(jīng)營各環(huán)節(jié)、內(nèi)外部資源調(diào)控得到極大改善，管控能力顯著增強，在車間工人不升反降的前提條件下，產(chǎn)量從2001年的100萬千瓦增加到2012年的790萬千瓦，增長7.9倍;

2、伴隨著企業(yè)產(chǎn)量的提升及一系列高附加值、新產(chǎn)品的研發(fā)制造，大量低附加值委外加工業(yè)務(wù)的逐步增多，企業(yè)產(chǎn)值快速增長，產(chǎn)值從2001年的3億元增加到23.8億元，增長8倍;

3、信息化系統(tǒng)的實施極大提高了全員勞動生產(chǎn)效率，盡最大可能發(fā)現(xiàn)并及時規(guī)避了內(nèi)部的各種資源浪費，產(chǎn)品按期交付率、產(chǎn)品質(zhì)